走进“场景”看智造│产线装上“智能眼” 产品实现“零缺陷”

近日，一批为日本松下配套生产的新能源汽车三电壳体压铸件，在大连亚明汽车部件股份有限公司（以下简称“大连亚明”）装进集装箱，并经大连港发往欧洲。

作为一家有着近70年历史的企业，大连亚明专注于生产汽车部件的铝合金压铸件，如今，凭借过硬的产品品质，成为丰田、奔驰、大众等客户的供应商。

在大连亚明的压铸车间生产线上，机械臂从压铸机里取出成型的铸件，举到红外传感器前稍作停留，而后放在传输带上。“过去靠肉眼，零件烫只能放凉了再检测，现在，新的技术和设备把我们解放了，效率也提高了。”在车间工作了11年的张春利感慨道。

不只是铸造车间的在线检测，大连亚明还针对零件加工后的三坐标检测、包装前的外观检测加大研发力度，采用5G+工业互联网技术，推行AI工业视觉检测，有关生产流程中的各类数据，在公司智能制造数字化生产指挥中心也得以一“屏”呈现。

热情拥抱工业互联网，缘自迫切的现实需要。

“1997年，我们就招聘了4名计算机专业的大学生，做一些自动化和信息管理开发工作。10年后，企业基本实现了生产自动化，但还不是智能化。”大连亚明副总经理兼CIO肖庆阳说，随着汽车关键压铸件的精度、难度、复杂性不断提高，过去工序间衔接效率低、流程不受控、制造不协同等问题愈加明显，倒逼企业“谋变”。

尤其是2017年，在获得国家工信部工业互联网试点示范建设及资金支持后，大连亚明的数字化转型更加坚定：组建起30余人的智能制造研发团队，从设备的智能化改造介入，建起基于核心压铸与机加设备的数字化车间、物联网的数据采集与传感系统、车间制造执行系统，形成数字化、可视化、网络化、智能化的生产运营新模式。

“作为大连首家5G+工业互联网应用的示范企业，我们既是尝鲜人也是受益者。”大连亚明总经理方建儒表示，数字化转型在提高生产效率的同时，产品质量的可控性也大幅提高，去年企业为几大汽车公司提供的上千万套产品实现“零缺陷”。

利好不局限于此。工业互联网系统对人、机、料、法、环、测等数据的大规模采集与整合，也为大连亚明赢得市场先机提供了助力。过去企业开发一套9AT变速箱壳需要4个月左右，现在缩短至一个半月。

去年，由大连亚明自主研发的数字化工厂解决方案，还实现了对十余家企业的技术输送，并为公司创造了1200万元的知识产权收入，这在公司历史上还是首次。

实践者说

“我们所理解的工业互联网，核心是工业，数字化是帮助我们提升核心竞争力的手段，这条路我们必然会坚定地走下去。”大连亚明总经理方建儒说。

方建儒认为，传统制造企业能否在互联网时代积极参与数字化转型，取决于三个方面：一是公司发展战略上转型的紧迫性强不强；二是企业生存发展的资金能力如何；三是企业产品质量意识的高低。而难点主要在于把互联网技术与传统制造有机融通，这是两种体系的交汇。

作为铸造专业博士，方建儒坚信机器的“冷静”更有利于产品的稳定，应用工业互联网的核心是提升铸造质量，进而提高市场竞争力。

记者 胡海林 孔爱群 刘 璐